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中國航空報訊：“哇！”看著產品三維模型，我鎖緊了眉毛，“咦，這活兒可不簡單啊！”一旁的小伙伴也盯著屏幕看了半天，“你把這活兒干下來，以后就沒有不會的了。”“嗯，我得給干出來。”

安排工藝路線需要費些腦筋

隨著設備精度和集成度不斷提高，產品性能不斷完善，各個零組件的集成度也明顯增加，復雜程度和加工難度越來越大。一個新品集成了三四個零件的性能和結構，外觀結構復雜，尺寸和位置精度要求也很嚴格。這個產品，毛坯余量大，普通加工手段不僅時間長，刀具損耗大，成本也會提高；零件熱處理硬度高，精加工的余量不能過大；精度要求嚴格，許多尺寸都需要一次裝夾加工完成，對設備精度也提出了很高要求。

通過征詢幾個技術專家的建議，我最終確定采用電加工的方式去除大余量，熱處理后先進行基準的建立，然后由高精度的五軸設備保證尺寸要求，最后通過自制工裝裝夾到車床上進行高精度環形槽的加工。由于零件外形特征很多，編制數控程序時需要用到的命令也相當多，許多圓弧、斜面均需采用等參數加工和導向加工，最終輸出了一條12萬行、大小為3.2M的巨型程序。

難點在現場首件加工

由于零件材料為沉淀硬化不銹鋼，硬度高粘度大，切削性能差，加工過程中刀具磨損極為嚴重，因此不得不改變參數，降低加工效率，僅完成第一把刀的加工就花費了22個小時。后面又頻繁出現刀具折斷、參數不合適導致加工效率過低、刀具長度不夠、現場刀具無法滿足加工的情況。于是，急忙聯系刀具商進廠，與工人師傅共同討論刀具需求問題。整整七天，經過不停地更換刀具、改變參數、調整刀具路線，終于將數控程序調整合適，首件加工完成。

第二件的加工時間真正反映了零件的用時，共55小時。五軸班長于海鵬一邊撓著腦袋，一邊自言自語：“時間太長了，活兒都扎堆在這不行，得拆分！”隨后將一道工序內沒有相關性的內容拆分為兩個設備加工。五軸班組共安排了4臺設備進行3道工序內容的流水作業，24小時兩班倒，設備不停歇，他們說：“放心，一定盡全力！”

每道工序集中精力

近20天的時間，工人、班組長、技術員、工具室、領導干部，每個崗位上的人員都把精力集中在這項產品上，在現場盯著加工質量、關注著刀具磨損情況、考慮著程序還有沒有優化的空間等。工具室的師傅不禁感慨：“咱的人真行，遇上難啃的骨頭沒有一個往后躲的，都在盡力想辦法，一起往前使勁！”做最后修整工作的鉗工師傅也一邊干活，一邊跟我說：“這活兒確實難，銑工這么難都趕出來了，接力棒到我們這兒，一定盡心盡力。”

我是航空工業鄭飛的一名工藝員，也是一名工程師，我盡到應盡的責任了嗎？我編工藝程序，也去現場跟產，但所有的工作都真的盡全力做到最好了嗎？思考著這些問題，又打開了三維數模，有一把刀具使用壽命不高，還得把參數再改改。

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